彎管的材料一般采用鑄鐵，或選用HT150~350,常用HT200,因為彎管形狀比較復雜，而鑄鐵容易成型，且具有良好的切削性、吸振性和耐磨性。結構小而負荷大的彎管可采用鑄鋼件，其成本將比灰鑄鐵件出許多。一般的彎管鑄件為消除內應力要進行一次時效處理，不錯的鑄件要增加一次時效，以進一步提彎管加工精度的穩定性。鑄鐵原材在單件小批生產時，一般采用木模手工造型，原材精度較低，余量大；在大批量生產時，通常采用金屬模管道造型，原材精度較，加工余量可適當減小。單件小批生產孔徑大于50mm、成批生產大于30mm的孔，一般都鑄出底孔，以減少加工余量。鋁合金彎管常用壓鑄制造，原材精度很、余扯很小。

(1)加工階段的劃分
彎管的結構復雜，壁厚不均勻，并存有鑄造內應力。彎管不僅有較的精度要求，原材要求加工精度的穩定性好。因此，擬訂彎管加工工藝時，要劃分加工階段，以減少內應力和熱變形對加工精度的影響。劃分階段后原材能及時發現原材缺陷，采取措施，以避免更大浪費。
彎管一般裝夾比較費時，粗、精加主分開后，必然要分幾次裝夾，這對于小批生產或用加工中心機床的加工來說顯得很不經濟。這時，也可以把粗、精加工安排在一個工序內，將粗、精加工工步分開，同時采取相應的工藝措施，如在粗加工后將彎管松開一好處，然后再用較小的夾緊力夾緊彎管，使彎管因夾緊力而產生的彈性變形在精加工之前得以恢復；減少切削用量、增加走車床次數、減少切削力和切削熱的影響等。
(2)加工順序為“先面后孔”
安排彎管的加工順序時，要遵循“先面后孔＂的原則，以較的平面定位來加工孔。其理由為：一是孔比平面難加工，先加工面**為加工孔提供了穩定可靠的基準，原材能使孔的加工余量均勻；二是加工平面時切除了孔端面上的不平和夾砂等缺陷，減少了車床的引偏和崩刃。
(3)彎管加工定位基準的選擇
彎管的加工工藝隨生產批量的不同有很大差異，定位基準的選擇也不相同。
心粗基準的選擇。當批量較大時，應先以彎管原材的主要支撐孔作為粗基準，直接在夾具上定位。
彎管先放在預定位支撐1、4上，彎管側面緊靠側支撐7'操縱液壓手柄控制兩短軸6插入主軸孔兩端，兩短軸6上各有3個活動短柱8,分別頂在主軸孔的毛面上，實現了主軸孔的預定位，同時彎管被抬起，脫離了預定位支撐。為了限制彎管繞兩短軸轉動的自由度，需調節兩可調支撐3位于前部），并用校正板校正1軸孔的位置，將輔助支撐2(位于后部）調整到與彎管底面接觸，再將液壓控制的兩壓塊5伸入兩端孔內壓緊彎管，完成彎管的裝夾。
如果彎管是單件小批生產，由于原材的精度較低，不宜直接用夾具定位裝夾，而常采用劃線找正裝夾。
＠精基準的選擇。大批量生產時，在大多數工序中，以頂面及兩個工藝孔作為定位基
準，符合“基準統一”的原則，這時彎管口朝下，其優好處是采用了統一的定位基準，各工序夾具結構類似，夾具設計簡單；當彎管兩壁的孔跨距大，需要增加中間導向支撐時，支撐架可以很方便地固定在夾具體上。這種定位方式的缺好處是基準不重合，由于彎管頂面不是設計基準，存在基準不重合誤差，精度不易保證單件、小批生產時一般用裝配基準即彎管底面作定位基準，裝夾時箱口朝上，其優好處是基準重合，定位精度，裝夾可靠，加工過程中便于觀察、測量和調整。其缺好處是當需要增加中間導向支撐時**帶來很大麻煩。由于箱底是封閉的，彎管頂面的開口處伸入彎管內。因每加工一個彎管吊架需裝卸一次，所需輔助時間多，且吊架的剛性差，制造和安裝精度也不可能很，影響了彎管的加工質扯和生產率。