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液體硅膠機又叫硅膠送料器，是一種應用在液態硅膠注塑機上的液體硅膠的設備。很多人對于的成型工藝還不是很清楚，現在就帶你來了解一下液體硅膠機工藝上的處理吧！

液體硅膠機工藝上的細節處理：

1、全氣動二次計量結構;

2、A、B膠比例自動校正;

3、壓力電子監測;

4、排氣方便，不漏膠浪費少;

5、色漿添加，重復精度高;

6、輸出膠量電子監測;

7、采用閉環控制方式，控制精度更高;

8、故障自診功能。

廣泛用于、食品、嬰幼兒用品、潛水用品、電氣絕緣配件及電纜附件等液態硅膠制品領域，為全封閉系統，空氣的混入，提高液態硅膠的壽命以及避免產生氣泡;該機采用國際行的靜態混合器，以及專門開發出動態混合器處理黏度、比例差別較大的物料;輸送時配以壓力監測，即時了解管道及混合器的情況;同時配備缺料報警器。采用高精度剛性載入計量泵，由于采用容積計算方式，因此在處理過程當中，LSR液態硅膠開發，即使膠料密度或黏度發生變化，或改變計量泵的循環周期，LSR液態硅膠設計，也不會對計量精度產生影響，確保準確的吐出精度，可選配連續供料、間歇性供料、第三劑添加等配置。同時可選氣動、液壓驅動兩種動力系統。

什么是液態硅膠注射成型機？

注射成型是一個循環過程，每個循環主要包括：定量加料-熔融塑化-壓力注塑-充模冷卻-啟模取件。取出塑料后再關閉模具，進行下一個循環。

注射機操作項目：注射機操作項目包括控制鍵盤操作、電氣控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、進料動作、注射壓力、注射速度、頂出式選擇、料筒各段溫度監測、注射壓力和背壓壓力調節等。

一般螺桿注射機的成型工藝是：首先，將顆粒或粉末塑料加入筒體，通過螺桿的旋轉和筒體外壁的加熱使塑料熔化，然后機器將合模和注塑座向前移動，使噴嘴緊貼模具的澆口，然后將人壓油向注塑缸推動，使螺桿向前移動，以高壓和快速將熔體注入低溫閉合模具。經過一定的時間和壓力保持(也稱為壓力保持)和冷卻，使其固化成型后，可以開模取出產品(壓力保持的目的是防止熔體在體內補充材料，確保產品有一定的密度和尺寸公差)。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型產品質量的前提。為了滿足成型要求，注射必須保證足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力高，宿州液態硅膠，模腔內相應產生高壓(模腔內平均壓力一般在20~45兆帕之間)，因此必須有足夠的合模力。因此，注射裝置和合模裝置是注射成型機的關鍵部件。

塑料制品的評價：

塑料制品的評價主要有三個方面，一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；二是尺寸和相對位置之間的準確性；三是物理性能、化學性能、電氣性能等。根據產品使用場合的不同，這些質量要求的尺度也不同。產品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度。但是實際上，塑料加工廠的技術人員經常面臨著用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而無效的困境。

一、硅膠原料的質量會導致硅膠制品難拆邊，質量差的硅膠原料它的韌性不足，液態硅膠磨具，撕裂強度也明顯不足，在拆邊的過程中肯定是很難拆邊的。

二、成型環節中產品成型的比較厚，那么毛邊其實也是比較厚的，厚度的增加肯定也導致拆邊的困難。

三、硫化環境因素，硫化溫度要適宜，過高過低的問題都會導致難拆邊，同時硫化時間方面也需要很好的控制，硫化時間過長就會導致產品變脆，硫化時間過短就會導致硫化環節沒效果，所以硫化的環節一定要控制好。

四、成型模具方面的問題，如果模具自拆設計不合理、成型模具使用過長、成型模具磨損嚴重、成型模具質量不過關等這些情況就會導致生產成型后很難拆邊。