初冬的清晨寒風凜冽，但絲毫阻擋不了我們探訪一家數(shù)字化工廠的腳步。距離今年8月青浦區(qū)重大項目之一的金發(fā)數(shù)字化工廠正式開機投產(chǎn)已經(jīng)過去3個月時間，已正常運作的半個車間的數(shù)據(jù)顯示，生產(chǎn)效率較傳統(tǒng)工廠提升了近60%，每天聞訊而來參觀的團隊絡繹不絕，金發(fā)科技作為全球改性塑料龍頭在繁復生產(chǎn)工序的數(shù)字化改造上如何打響“第一炮”，我們帶著十萬分的期待進入了廠區(qū)。

3D工廠構(gòu)造不簡單：一切為了生產(chǎn)

從數(shù)字化工廠的門崗穿戴好安全裝備，往里走不足50米，抬頭可見三棟長方體廠房在圍墻內(nèi)豎排對齊，棟距緊張，中間由每層連廊架起連接，三合一的廠房從外觀上就能察覺已經(jīng)將空間利用到了極致。

穿過走廊來到面向西邊的貨品進出裝卸口，這里也是工人及參觀人員的進口。面前兩個立體倉庫廂道正在自動掃碼、貼標、等待RGV小車（有軌制導車輛）執(zhí)行成品入庫命令。金發(fā)生產(chǎn)部部長顧建向我們介紹到：“立體倉庫總高40米，是全國行業(yè)內(nèi)最高的無人立體倉庫，系統(tǒng)從原材料采購到訂單出庫實現(xiàn)了倉儲全程無人操作，我們目前能看到的唯一人工操作工序就是從貨車到通道20米左右的兩三位叉車運輸工作人員。”

進入二層，從一樓自動入庫的原材料已經(jīng)通過系統(tǒng)指令被AGV小車（自動導向車）運輸?shù)较鄳纳a(chǎn)板位，經(jīng)過自動拆包，通過上下樓層通連的貨品管道輸送到一樓的主生產(chǎn)線，生產(chǎn)出的成品再由管道輸送到二樓的自動化成品包裝區(qū)域進行稱重、包裝、碼垛和貼標，最后再進入倉庫等待系統(tǒng)發(fā)貨。

三棟廠房橫向連通，內(nèi)部縱向交互，打通立體化倉儲與車間對接，實現(xiàn)了生產(chǎn)與倉儲全過程的自動化。顧建坦言，數(shù)字化工廠不僅僅是內(nèi)在系統(tǒng)與設備的設計，他們從工廠的構(gòu)造及材料的使用都花了極大的巧思，一切都是為了高效能高質(zhì)量的生產(chǎn)。

拆分、包裝無人化操作更精準：把最勞累的工序交給機械臂

由于改性塑料行業(yè)訂單量小，客戶對產(chǎn)品性能的穩(wěn)定性要求又高，所以工序相對復雜，要將生產(chǎn)到倉儲做到全自動化、信息化需要相當?shù)臅r間與經(jīng)濟成本。顧建說：“事實上，我們從2020開始就在做數(shù)字化工廠的全面設計，憑著我們對改性內(nèi)部加工過程的理解，3年時間終于輸出了這樣一套適合我們的解決方案。”

走近原料拆包投料區(qū)域，我們看到兩排機械臂在軌道上從容地向各自料倉拆包、抖動，不浪費一粒原料，動作如同一個熟練工一般絲滑。顧建告訴我們：“原料的拆分、包裝、碼垛在傳統(tǒng)工廠的工序中都是屬于重勞力活兒，長時間工作的工人經(jīng)常會落下腰痛、腿疼的病根，現(xiàn)在，我們將這些最復雜的工序從產(chǎn)線中拉出來，單獨設立了區(qū)域，高度集成自動化、信息化，把最勞累的活兒交給機械臂了。”

不僅如此，在金發(fā)數(shù)字化工廠內(nèi)我們沒有見到一張紙質(zhì)信息或者報表，全部的貨品數(shù)據(jù)及賬務都由一個工控機實現(xiàn)了自動處理，無紙化辦公保證了數(shù)據(jù)的實效性和準確性。顧建說：“作為改性塑料行業(yè)的領頭羊，金發(fā)有這樣一種使命感，把制造能力每年做一個突破、升級來引領整個行業(yè)的發(fā)展。我們相信我們的車間不久就能真正‘關燈’了（‘黑燈工廠’即智慧工廠）。”

人工需求的轉(zhuǎn)向：支配、使用、維護好數(shù)字化工具

一樓生產(chǎn)車間內(nèi)，工人正熟練地操作著面前的工控機。顧建表示：“我們原來很多產(chǎn)線上因為勞動量大所以都是男工，像現(xiàn)在的話，就沒有這種顧慮，人只需要對機器進行正常巡視，女工一樣可以勝任。”工廠的數(shù)字化改革首先影響的就是對基礎勞動力的需求，把機械化的工作交給機器后，最需要的是人工對于數(shù)字化工具的科學支配、使用和維護。雖然數(shù)字化的到來會使得數(shù)以萬計的工作崗位面臨著淘汰，但也同時締造了許許多多新的崗位。我們能做的應該是不斷地提升自身素質(zhì)來應對一切變革。