眼下,全市上下牢固樹立大抓經濟的鮮明導向,作為工業強區,文登區今年將打好工業倍增攻堅戰,繼續推動制造業振興。今日起,本報將開設“工業振興·文登智造故事”欄目,聚焦潤通橡膠、順豐專用車等一批創新型企業典型,深入挖掘“文登智造”的精彩故事,助力經濟社會高質量發展。
讓飛機的輪胎膠囊順利實現國產化,使用壽命提高2倍以上;為大牌輪胎廠商獨家供貨的輪胎膠囊,實現全球領先技術突破……在國內輪胎膠囊領域,威海市潤通橡膠有限公司(以下簡稱“潤通橡膠”)猶如一名“領跑者”,占據市場份額的四分之一,并獲評山東省制造業單項冠軍。
問起潤通橡膠“領跑”行業的秘密,潤通橡膠副總經理于紅海一語道破“天機”——專注創新、深耕產品。
智能化密煉中心。 資料片
專注創新 研發投入占公司營收4%
對潤通橡膠來說,技術創新既是一件“刻進DNA”的事情,更是其穩立行業領先地位的制勝法寶。
在智能化密煉中心,4條生產線正“火力全開”,加緊生產。密煉中心主要涉及混煉工序,類似“蒸饅頭”前的“和面”過程,提升改進該道工序,可以有效提升最終產品的穩定性。
“我們淘汰了原本人工操作配料、混煉、出片、下片的老舊設備,改為全封閉的上附機系統,搭配智能混煉系統和下附機系統,穩定效果和生產效果都有了明顯提升。”潤通橡膠技術部部長初軍鵬表示,該項技術改革后,生產效率提高60%以上。
密煉中心的全面升級是潤通橡膠進行設備更新換代、加強技術改造的一個縮影。近幾年,潤通橡膠先后“上馬”輪胎硫化膠囊、大型模具在線激光自動清洗等多個技術創新項目,推動輪胎內胎產品一致性達到97%,在業內可謂首屈一指。
創新不止體現在硬件升級上,還體現在產品工藝中。以潤通橡膠為普利司通輪胎配套的飛機輪胎膠囊為例,通過工藝技術的不斷改進和內胎、紋樣的獨特設計,成功實現飛機輪胎膠囊國產化,打破長期以來飛機輪胎均需進口的局面,使用壽命也較以往提高了300%以上;為大陸馬牌獨家供貨的膠囊由模壓式工藝向注射式工藝轉變,實現全球領先的技術突破,目前該技術已申請專利。
用創新迎挑戰、謀突破。據統計,潤通橡膠的研發投入常年可占公司營收占比的4%。借著技術創新不斷升級的“東風”和文登區科技局等部門的幫助,潤通橡膠先后獲國家高新技術企業、山東省制造業單項冠軍等稱號。
深耕產品 新舊賽道“雙管齊下”
潤通橡膠原身為文登市第二橡膠廠,改制后曾從事過EVA大片產品、三角帶、發泡材料、拖鞋等多品類產品的生產銷售。
產品的增多讓人力、物力、精力開始分散,為把產品做專做精,以2007年企業搬遷為契機,潤通橡膠“痛砍”多個品類,只保留汽車內胎一個產品。
重點明確、市場對口,2007年僅工程內胎的單項回款額就達5500萬元,當年總營收1.98億元,首次突破億元大關,成為企業發展史上的一座里程碑。
隨著輪胎內胎行業地位日益穩固,潤通橡膠的產業版圖開始向輪胎領域的其他橡膠制品配件拓展。這一次,潤通橡膠依舊只盯準一個目標——輪胎膠囊。
錨定產品、深耕研發。以1200規格的輪胎膠囊為例,目前市面上大部分產品的扁平位置只能達到7-8毫米,而潤通橡膠生產的該規格產品卻可以薄到6毫米,導熱性和硫化速度也均有提升。初軍鵬算了一筆賬,6毫米的1200規格輪胎膠囊完成硫化只需要58分鐘,相較7-8毫米薄度的產品,平均每車可以多產30余條輪胎膠囊,成為更多客商選擇的“優先級”。
目前,潤通橡膠的膠囊業務實現連續增長,占據國內市場接近30%的市場份額,成為公司新的經濟增長點。
去年,企業再次主動轉型升級,競逐橡膠空氣彈簧賽道——投資2億元,新上一條橡膠空氣彈簧減震器件生產線,產品使用壽命達到700萬次,遠遠高于國家標準。同年,潤通橡膠與天潤工業達成戰略合作協議,為智能懸掛系統配套空氣彈簧。目前,潤通橡膠為天潤智控配套研發的13個規格產品小樣已交付,其他規格空氣彈簧產品也成功研發近百種。今年,企業預計實現銷售收入5.6億元。
記者手記
唯有專注 才能專業
專注,是成為“單項冠軍”的必備條件。潤通橡膠獲得成功的原因也是如此。
單項冠軍企業必須要有明確的主業,并專注于主業來發展自己。潤通橡膠以企業搬遷為契機,將近十個品類的產品“砍”到只保留汽車內胎一個產品。其后,又瞄準輪胎領域的橡膠制品配件行業,深耕到底,相繼開發出輪胎膠囊、空氣彈簧等產品品類,直至做成國內前列的輪胎企業。
想成為“單項冠軍”,還要“搭配”強大的技術創新能力。潤通橡膠多年來不搞“跨界”,專注橡膠領域,持續朝著一個目標沖鋒,終于迎來“爆發”——從轉型之初確立的技術領先策略,持續開展核心技術研發,每年的研發投入占營收的4%,旗下產品牢牢占據近一半的市場份額,輪胎內胎產品一級品率超過97%。
唯有專注,才能專業。正因為專注,企業才能聚焦主業,將有限的資源和資金用在刀刃上,集中精力進行核心技術攻關,提升創新能力和水平,在高質量發展中展現更大作為。