以橡膠為主要原料，使用模具在高溫高壓下硫化制成的橡膠制品即為模型橡膠制品。在模型橡膠密封件生產中，模具的材質、尺寸精確度、排氣、啟模難易程度等都會影響模型密封件的成品質量與使用壽命。在實際生產中，大量橡膠密封件都會選擇模壓成型。使用橡膠/再生膠生產模壓型橡膠密封件時，模具選材不當、模具結構設計不合理、模具清潔保養不到位等都會導致橡膠密封件出現質量殘次，橡膠制品廠家需要特別注意。

1.橡膠密封制品厚度不均、外形尺寸相差大

模具平行度不良、模具加工不良、研配不合適容易造成模型橡膠制品尺寸與設計圖紙相差很大的問題。在實際生產中，模具加工時應確保模具平行度；設計時注意橡膠收縮率，提高模具加工精度。

2.橡膠密封制品局部缺膠

在實際生產中，橡膠密封件所用模具的排氣條件不佳，氣體占據膠料位置時，密封件容易出現局部缺膠的問題。因此設計模具時一定要合理添加排氣孔，同時余膠槽和上下模板要研配到位；使用時隨時了解模具磨損情況、及時修理或更換配件。

3.橡膠密封件飛邊厚

橡膠密封件所用模具如果沒有必要的余膠槽，密封件易出現分型處增厚、產品厚度提高、超重等問題。設計模具時一定要在適當的位置留有余膠槽，將多于的膠料擠出余膠槽中，減少飛邊厚度。

4.橡膠密封件出現氣泡

在實際生產中，密封件模具排氣條件差或模具本身無逸氣孔，橡膠密封件的表面和內部就容易出現氣泡。因此在設計模具時一定要充分考慮排氣問題，尤其是結構復雜的密封件模具。

5.橡膠密封件分型面錯位

模具制造精度和加工精度不夠、模具定位不準確，橡膠密封件容易出現分型面錯位的問題，尤其是O型密封圈。設計模型橡膠密封制品模具時，一定要采用高精度HYL22Y9Y2YYC的加工設備加工，設計余膠槽，采取錐面定位等先進的模具定位方法，避免操作時啃傷模具。

6.橡膠密封件啟模時撕裂

模具結構設計不合理（如棱角部分未倒角或導角不夠，組裝和分型不利于零件取出，表面粗糙等）、啟模太快導致受力不均，密封件啟模時容易出現裂開的問題，比如油封棱角局部開裂。因此設計和加工橡膠密封件模具時，結構一定要合理，盡量避免模具應力集中，帶有棱角的部分一定要堅持倒角，表面拋光，必要時可進行鍍鉻或化學處理。

7.橡膠密封件發生抽邊、縮邊問題

橡膠密封件所用模具結構不合理會導致制品出現抽邊、縮邊的問題，需要根據密封件的厚度、尺寸、形狀等合理設計模具。在實際生產中，厚制品建議采用封閉式結構模具，并合理開具余膠槽；對于橡膠密封件卷邊問題，有條件的話可以選擇注壓模具。

8.橡膠密封件表面粗糙

模具型腔表面粗糙度不符合要求，鍍鉻層部分脫落，某些腐蝕性膠料腐蝕型腔表面等都會導致橡膠HYL23Y9Y2Y密封件出現表面粗糙、甚至出現明顯加工刀痕的問題。提高模具精度、及時檢查保養模具可在一定程度上避免此類問題發生。

9.橡膠密封件表面或內部混入雜質

在實際生產中，模具未清理干凈就會導致密封件表面或內部混入雜質。因此要求每次硫化后及時清理模具中的雜膠，一般使用壓縮空氣吹，并定期清洗模具。

10.橡膠密封件存在接頭痕跡

模具結構設計不合理，比如注射模的流道、結構不合理就會導致橡膠密封件成品出現接頭痕跡。充分硫化膠料流動性與自粘性，合理設計模具結構，可有效避免接頭痕跡出現。

在實際生產中，生產模型橡膠密封件時還有許多需求注意的問題，除了模具之外，還需要合理選擇橡膠原料，控制煉膠、硫化參數，必要時可適量使用再生膠，既可以有效降低原料成本，又能夠改善半成品尺寸穩定性、耐老化性等，改進硫化工藝、降低硫化反原。后期小編有機會再與您分享再生膠在橡膠密封制品中的具體應用。